在機測量技術源自于對過程控制及生產周期的深度要求，如何更快的驗證新工藝的準確性，更及時的發現機床工具的不良狀態，提高加工合格率又能縮短工期?這些成為應用在機測量技術的動力。
　　簡言之，在機測量系統包括安裝在機床上用以收集工件質量數據的機床測頭及其配置的測量軟件或者測量程序，檢測過程由機床控制完成，并最終于機床控制器或者于電腦測量軟件中顯示測量數據及報告。一般，在機測量技術的應用分為簡單的輔助加工測量和全面的質量檢測。
　　輔助加工測量又分三類。第一類，加工坐標系精度補償。通常，加工坐標系精度全部依賴工件在工裝上的定位精度，由于人為操作誤差及工裝本身精度等原因，加工坐標系的精度并不是很可靠，所以在加工之前，應用在機測量系統精建坐標系，并據此回補機床的加工坐標系，將為良好的加工質量奠定基礎。第二類，工裝狀態監測，工裝的狀態嚴重影響工件的定位精度，所以，利用在機測量技術驗證工裝的精度是大批量生產線常采用的手段，許多汽車動力總成生產線就在工藝中安插了工裝在機測量的環節。第三類，關鍵特征工序控制測量。當工件原料昂貴、難以加工或其他原因需要控制廢品率，或者新產品新工藝處于驗證階段，急需要最快的驗證手段以縮短研發周期時，可以對工序中的某些關鍵特征進行在機測量，實時指導下一道工序加工，提高加工質量，同時免除使用其他非在機測量手段導致的工件搬運成本、工期時間浪費以及工件再次返工時帶來的重定位累積誤差。
　　全面的在機質量檢測是在機測量技術的另一個重要的典型應用，某些返修率高的工件（如模具）、易變形且難以重定位的工件（如長框類，薄、扁類零件）及某些巨型零部件（如航天航空及風電類零部件），這些零件的加工過程控制難度比較大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯件時就能明確其尺寸質量，以減少不合格品數量甚至追求100%的合格率，這時，在機測量不但成為加工者的指導者而且可以充當終檢的裁判。
　　借助于在機測量軟件，除了可以實現特征3維的形位公差檢測與評價，提供翔實的測量報告，還能夠把測量數據納入統計分析數據庫，用以統計分析加工過程能力。
　　目前Hexagon計量產業集團旗下的在機測量系統產自德國m&h，包括硬件——無線電機床測頭、紅外線機床測頭，軟件則包括適用于不同層次的三維測量軟件方案——支持簡單輔助測量的典型宏程序集、3維在機測量軟件3D Form Inspect、與三坐標測量機通用的專業高精密測量軟件PC-DMIS NC。除此之外，m&h還提供在機刀具測量設備——對刀儀。m&h以其對機床工具原理的熟悉、專注于現場加工應用和持續的創新能力聞名于在機測量行業，迄今為止，m&h在機測量系統已經獲得數個業內舉足輕重的在機測量高新技術專利。
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